ساخت کولر باتری - مقدمه فنی

- فرآیند کاملاً خودکار با محوریت لحیم کاری دقیق، تضمین قابلیت اطمینان بالا و عملکرد نشتی صفر برای چیلرها

به عنوان یکی از اجزای اصلی سیستم مدیریت حرارتی در خودروهای انرژی جدید (NEVs)، دقت و کیفیت ساخت کولرهای باتری (چیلر) به طور مستقیم ایمنی عملیاتی، عمر چرخه و راندمان شارژ-تخلیه باتری‌های کششی را تعیین می‌کند.

I. موقعیت هسته: هسته تبادل حرارت مایع به مایع، که توسط چهار ستون عملکرد هدایت می شود

کولر باتری در اصل یک مبدل حرارتی مایع به مایع است. فرآیند تولید آن، فناوری اثبات شده رادیاتورهای سنتی خودرو را ادغام می کند و در عین حال ارتقاهای سفارشی متناسب با نیازهای خاص NEV ها را در خود جای داده است. کل گردش کار تولید حول چهار هدف اصلی مهندسی شده است: قابلیت اطمینان بالا، یکپارچگی آب بندی برتر، اتلاف گرمای کارآمد و ساخت سبک وزن.

II. ساخت انتها به انتها: تولید خودکار چند مرحله ای با لحیم کاری به عنوان مرکز

تولید کولر باتری یک فرآیند مشارکتی بسیار خودکار و چند مرحله ای است که در چهار مرحله کلیدی سازماندهی شده است:

1. آماده سازی اجزای Front-End: دقت به عنوان پایه

مرحله آماده سازی جزء، پایه و اساس عملکرد محصول را می گذارد و شامل سه فرآیند اصلی است:

￮ شکل دهی صفحه - کویل ها یا ورق های آلومینیومی با استفاده از قالب های دقیق در زیرلایه های صفحه خنک کننده مهر می شوند. این مرحله محوری در تشکیل کانال های جریان داخلی است و دقت مهر زنی مستقیماً کارایی تبادل حرارت پایین دست را تعیین می کند.

￮ شکل‌دهی کانال جریان - کانال‌های داخلی معمولاً از ساختارهای باله استفاده می‌کنند. ماشین‌های باله‌ساز اختصاصی پره‌های تبادل حرارتی با راندمان بالا را در پروفیل‌های دندانه‌دار، موج‌دار و سایر پروفیل‌ها تولید می‌کنند تا انتقال حرارت آشفته را افزایش دهند.

￮ تمیز کردن و پیش تصفیه - همه اجزای مهر و موم شده تحت چربی زدایی، تمیز کردن و خشک کردن شدید قرار می گیرند تا بقایای روغن سطحی و لایه های اکسید کاملاً حذف شوند و از استحکام باند لحیم کاری قوی در مراحل بعدی اطمینان حاصل شود.

2. مونتاژ و لحیم کاری: ضمانت اصلی برای آب بندی و استحکام سازه

این مرحله بحرانی ترین فرآیند تعیین عملکرد آب بندی و یکپارچگی ساختاری خنک کننده های باتری را نشان می دهد:

￮ مونتاژ پشته - صفحات شکل گرفته، باله ها، سربرگ ها، اتصال دهنده ها و سایر اجزا دقیقاً مطابق با مشخصات طراحی روی هم چیده شده و در هسته خنک کننده مونتاژ می شوند. حلقه های پرکننده لحیم کاری از قبل در تمام رابط های رابط قرار داده شده اند.

￮ لحیم کاری در دمای بالا - صنعت در حال حاضر از دو فرآیند غالب استفاده می کند: لحیم کاری خلاء و لحیم کاری با اتمسفر کنترل شده NOCOLOK. لحیم کاری خلاء، فلز پرکننده را از طریق حرارت دادن با دمای بالا در داخل یک کوره خلاء ذوب می‌کند و شکاف‌های بین مواد پایه را از طریق عمل مویرگی پر می‌کند تا اتصال متالورژیکی حاصل شود. لحیم کاری بدون شار، با تمیزی عالی پس از جوش و پرداخت سطح، فرآیند استاندارد برای محصولات چیلر درجه یک است. چرخه لحیم کاری نیاز به کنترل دقیق مشخصات دما، سطح خلاء کوره و زمان ماند دارد. دماهای بیش از حد باعث ذوب و تغییر شکل فلز پایه می شود، در حالی که دمای ناکافی منجر به جریان ناقص پرکننده می شود و می تواند منجر به سرد شدن اتصالات و نقص نشتی شود.

3. درمان پس از لحیم کاری: کاهش استرس و کالیبراسیون ابعادی

پس از لحیم کاری، قطعات کار به تدریج خنک می شوند تا تنش داخلی کاهش یابد و در صورت نیاز، اصلاح ابعاد و صاف کردن اعمال می شود. برای اتصالاتی که نمی توانند از طریق لحیم کاری یکپارچه به یکدیگر متصل شوند - مانند براکت های سفارشی و پایه های نصب سنسور - جوش ثانویه با استفاده از TIG/MIG یا جوش لیزری برای اطمینان از یکپارچگی ساختاری انجام می شود.

4. بازرسی و بسته بندی: کنترل کیفیت پایان به انتها، تحویل بدون نشت

مرحله محصول نهایی تحت چندین عملیات بازرسی 100٪ برای تضمین کیفیت محصول قرار می گیرد:

￮ تمیز کردن و خشک کردن حفره داخلی - مواد تمیز کننده با خلوص بالا و آب دیونیزه شده کانال های جریان داخلی را به طور کامل شستشو می دهند، بقایای لحیم کاری و آلاینده های ذرات را از بین می برند و به دنبال آن خشک کردن کامل برای جلوگیری از خوردگی داخلی و مسائل مربوط به انسداد یخ در طول سرویس.

￮ تست مهر و فشار - تشخیص نشت با دقت فوق العاده بالا از طریق طیف سنجی جرمی هلیوم، همراه با ده ها هزار تست چرخه فشار/پالس که شرایط عملیاتی در دنیای واقعی را شبیه سازی می کنند تا عمر خستگی ساختاری را تأیید کنند.

￮ تأیید تمیزی - اندازه‌گیری میزان ذرات باقیمانده و رطوبت داخل واحد برای برآورده کردن استانداردهای پاکیزگی میکرو کانال.

￮ بسته بندی مهر و موم شده - تمام پورت ها با پوشش های گرد و غبار پوشانده شده اند و فضای داخلی با نیتروژن خشک برای محافظت در برابر نفوذ رطوبت و اکسیداسیون در طول ذخیره سازی و حمل و نقل پاک می شود.

III. چالش های صنعت: تکامل فرآیند مستمر مطابق با تکرار عملکرد NEV

صنعت تولید کولر باتری در حال حاضر با سه چالش اصلی مواجه است. اول ، تضمین ثبات در تولید انبوه: صنعت به طور گسترده از بینایی ماشین برای بازرسی مونتاژ قبل از لحیم کاری استفاده می کند، اسکن لیزری برای تأیید ابعاد پس از لحیم کاری، همراه با الگوریتم های کلان داده و هوش مصنوعی برای بهینه سازی پارامترهای لحیم کاری - تضمین نشت صفر و قابلیت اطمینان بالا در هر واحد.         دوم ، کنترل هزینه: بهینه سازی مداوم استفاده از مواد و پیچیدگی فرآیند در حالی که عملکرد را ارتقا می بخشد تا هزینه های تولید را کاهش دهد.             سوم ، ارتقاء مقاومت در برابر خوردگی: توسعه فن آوری های پیشرفته تصفیه سطح و پوشش برای مقاومت در برابر حمله طولانی مدت خنک کننده و خوردگی محیطی خشن خارجی.

به طور خلاصه ، تولید کولر باتری یک خط تولید تخصصی است که بر اساس مهر زنی دقیق، متمرکز بر لحیم کاری در دمای بالا، و با تمیز کردن کاملاً خودکار و بازرسی دقیق ساخته شده است. تکامل فرآیند آن به طور پیوسته حول چهار جهت می چرخد: افزایش ایمنی NEV (نشت صفر)، افزایش برد رانندگی (تبادل حرارتی با راندمان بالا)، تسریع عملکرد شارژ سریع (اوج اتلاف گرما) و افزایش عمر مفید. به عنوان یک تامین کننده حرفه ای تجهیزات تولید مدیریت حرارتی .

Yancheng Suwen Machinery Co., Ltd. تجهیزات اصلی مورد نیاز برای جریان کامل تولید کولر باتری - از جمله کوره های لحیم کاری محافظت شده با نیتروژن، خطوط تمیز کردن دقیق اجزاء، و خطوط تولید قبل از پوشش چربی زدایی حرارتی - را فراهم می کند - که مشتریان را قادر می سازد به تولید انبوه با بازده بالا و در مقیاس بزرگ دست پیدا کنند و با مدیریت زنجیره صنعتی با کیفیت NEV همکاری کنند.

Yancheng Suwen Machinery Co., Ltd :

خط چربی زدایی مداوم حرارتی و پوشش پیش شار

کاربرد: اساساً برای پاشش شار روی قطعات کار صفحه آلومینیومی از جمله صفحات سرد باتری NEV و چیلرهای باتری استفاده می شود و کیفیت لحیم کاری ثابت را تضمین می کند.

ترکیب اصلی: ایستگاه بارگیری، بخش چربی زدایی و پیش گرمایش، بخش پاشش شار، بخش تخلیه با هوا خنک، سیستم تبادل حرارت، سیستم بازیابی شار و سیستم کنترل الکتریکی.

جریان فرآیند: بارگیری دستی → کوره چربی زدایی حرارتی → پاشش شار داغ → خشک کردن → خنک کننده هوای محیط → تخلیه دستی